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阴极丙烯酸电泳漆操作手册 常见问题及处理

发表时间:2019-06-22   责任编辑:志邦   

 1.什么时间补加电泳漆及补加时注意事项?

答:a.电泳槽液固含量用遮光仪测最好保持在12±2点之间,最佳12个点,低于10个点时加漆。

    b.补加到电泳槽的电泳漆须提前2小时搅拌熟化,搅拌桶的搅拌机不能停止。

    c.每次需要补加电泳漆时千万不要在需要补漆时才搅拌电泳漆。

d.电泳漆的每次补加量需要做到少量多次的原则。有的工厂每天晚上下班前或上班前只加一次漆,这样一次性补漆刚补时电泳漆含量高,溶剂含量高,漆膜厚容易出现缺陷,以及刚做货时质量合格,等到做货多了,漆膜慢慢变薄质量也会不稳定。

 

   2.什么时候补加溶剂?

    答:a.槽液固含量在同等条件时,做出来的货没有亮度时需要补加。

        b.电泳出来的工件在未烤干前无针孔,气泡。烤干后就有针孔、气泡时需要补溶剂。

        c.工件湿膜在进烘烤前用手指按,无粘度或无指印时补加溶剂。

        d.500L的电泳槽每天补电泳漆5Kg,溶剂则可以不用补加。

        e.电泳槽每超滤排水100L,需要补溶剂1~1.5L,视槽液的温度情况,如保持在28℃补加量则较少。

        f.如果没有生产,电泳槽液温度尽量低于25℃,不需要每天补溶剂,做货时看漆膜亮度补溶剂。


   3.什么时候超滤?

   答:a.电泳槽即使在未生产情况下,超过7天,则需要超滤后才能生产。

       b.电泳槽每天生产,根据记录稳定情况超滤排水。

       c.电泳槽电导率超过规定的正常范围,及做货出现:糊色、颜色不均匀、漆膜粗糙等问题时。

       d.工件水洗后很粘手、掉漆或漆膜流动很强时需要超滤。

       e.电泳槽被钝化水污染需要超滤。

 

   4.什么时候补色浆?

答:每次需要加漆时都按志邦比例加色浆,不要单独补色浆,如有需要可以稍做调整。

 

       

         问题类型

1、缩孔    2、针孔  3、麻点  4、橘皮   5、颜色不均  6、涂膜过薄    7、涂膜过厚  8、泳透力下降   9、气泡  10、掉漆   11堆漆  12、水印   13颗粒  14再溶解  15水滴迹  16二次流痕  17异常附着

缩孔

1.缩孔

 这类缺陷在湿的漆膜上看不见,当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷,称为陷穴、凹洼,露底者为缩孔,中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子,成为陷穴中心,因而产生涂膜缺陷。很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关,如金属底材上存在微裂纹和微孔等。


孔缩图片

缩孔

原因1:外来油污污染电泳漆膜,油污附着在工件表面,使电泳漆成膜受到影响。这种原因引起缩孔的几率较大。

阴极丙烯酸电泳漆常见问题及处理

深圳志邦科技公司

 解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染,每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验,防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件,电泳设备及电泳槽液的污染。

 

缩孔

原因2:前处理除油不干净,造成润湿性不良,使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。

 解决方法:加强前处理清洗。

原因3:槽液有油污、异物混入,影响电泳漆膜外观。

 解决方法:用吸油纸吸去油污,清除槽液内异物,同时避免异物混入,保持电泳槽液清洁


缩孔

原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀,使槽液无完全熟化,引起漆膜不良。

 解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀,加强槽液循环,使槽液完全熟化

 原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净,循环风含油分,使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。

 解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳


针孔

2.针孔

 工件上有露底针状小孔,称为针孔,它与缩孔的区别是孔径小,中心无异物,且四周无漆膜堆积凹起。由漆膜再溶解而引起的针孔,称为再溶解针孔;由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔,称为气体针孔;


针孔

(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔

原因1: 电泳电压过高,电流冲击反应过剧,产生气泡过多,或升压速度过快。

解决方法:适当降低电压,加长软启动时间

原因2:溶剂含量偏低。

解决方法:添加溶剂,每次添加不能超过1%


针孔

原因3:槽液温度过低。

    解决方法:控制槽液温度在25—30℃

原因4:涂料的PH值过低及溶剂过多,使漆膜抵抗杂质能力变弱。

解决方法:提高涂料的PH至4.3—5.3,并将漆膜厚度控制在必要的范围内。


针孔

原因5:槽液杂质离子过高,电解反应剧烈,被涂物表面产生的气体多.

解决方法:超滤除去杂质离子


针孔图片

针孔

(1)烘干后针孔:

原因1: 固体份过低

解决方法:提高固体份至10%

原因1: 溶剂含量过低

解决方法:提高溶剂含量至1--2%

原因2:混入电泳漆中的杂质(油、润滑脂等)粘附在漆膜上。

解决方法:除去电泳漆中的油脂等杂质

 

麻点

3.麻点

指电泳漆膜表面上有异物的现象;在烘干后的电泳涂装表面上会有手感粗糙的较硬粒子,或肉眼可见的细小颗粒。


麻点

原因1:电泳液中存在较粗大的杂质

解决方法:检查电泳槽过滤装置,加强电泳槽液的过滤

原因2:车间空气中含有的尘埃等漂浮物飘落到放在滴干区的工件上

解决方法:搞好车间环境卫生,防止灰尘漂浮


麻点

原因3:烤炉内存在灰尘等杂物;

解决方法:清洁烤炉

原因4:前处理清洗不干净

解决方法:加强前处理水洗及除油。

原因5:金属工件表面有颗粒,如毛刺或电镀面起泡.

解决方法:工件上挂前,先检查工件表面是否有问题

 

麻点图片

橘皮

4.橘皮

电泳漆膜表面形成像橘皮一样连续的波浪状态。这种缺陷通常是由于涂料流平性不好而造成,应调整槽液涂料。

 

橘皮图片

橘皮

原因1:助溶剂含量低

解决方法:补充助溶剂,每次添加不能超过1%

原因2:补给原漆时没有充分熟化

解决方法:原漆补加前进行充分的搅拌

原因3:电泳电压过高,时间过长,使涂膜过厚

解决方法:适当降低电泳电压,减短电泳时间


橘皮

原因4:槽液PH高

解决方法:加乳酸调整至4.3—5.3,总添加量不能超过1‰

原因5:槽液颜基比过低;

解决方法:补充颜基比较高的电泳漆

原因6:槽液中杂质离子过多,电导率过高;

解决方法:超滤处理至350—750us/cm


颜色不均匀

5、颜色不均匀

是指涂层烘烤固化后,其颜色的深浅程度不一样,漆膜花脸。


颜色不均匀图片

阴阳面

原因1:槽液颜基比不合适

解决方法:调整颜基比

原因2:工件在电泳槽中的位置不当;

解决方法:工件应保持在电场中心线与槽两边电极平行且距离相等。


颜色不均匀

 (2)在同一面上的色泽不一致

原因1:槽液中的颜料分散不均匀;

解决方法:加强对槽液搅拌循环

原因2:固体份含量过低

解决方法:补加原料至固体份含量10%

原因3:零件形状复杂或上挂方式不对,导致电场被屏蔽;

解决方法:改进挂具,安装辅助电极

原因4:工件在入电泳槽前氧化,有黑印


颜色不均匀

解决方法:工件进电泳槽前检查底材颜色是否一致

原因5:槽液内溶剂含量过低而引起色浆分散不好

解决方法:适量补加溶剂,每次添加不能超过1%

原因6:溶剂含量过多或电导率过高,引起电泳漆膜不均匀。

解决方法:超滤处理


涂膜过薄

6.涂膜过薄

涂膜过薄指电泳后工件表面漆膜厚度过薄,造成颜色.光泽和遮盖力不理想,质量等级下降。


涂膜过薄

原因1:电压过低

解决方法:升高电压

原因2:电泳时间不够

解决方法:延长电泳时间

原因3:槽液电导率偏低

解决方法:减少UF液排放


涂膜过薄

原因4:被涂物通电不良

     解决方法:清理挂具。使被涂物通电良好

原因5:溶剂含量偏低

解决方法:补充溶剂,每次添加不能超过1%

原因6:槽液固体份偏低

解决方法:提高固体份至10%


涂膜过薄

原因7:PH不当(一般偏低)

解决方法:调整PH值至4.3—5.3

原因8:槽液温度偏低

解决方法:提高槽液温度至25—30℃

原因9:极板连接不良或被腐蚀,导电杆连接不良

解决方法:检查极板、导电杆电线连接,定期清理极板.导电杆和更新电线


涂膜过厚

7.涂膜过厚

工件表面的干漆膜厚度超过工艺规定的要求,但漆膜外观仍很好,则还属于合格品,只是涂料消耗增大,成本提高


涂膜过厚

原因1:槽液中助溶剂含量偏高

解决方法:超滤处理

原因2:固体份过高

解决方法:降低固体份至10%

原因3:PH不当

解决方法:调整PH4.3—5.3

原因4:槽液温度偏高

解决方法:降低槽液温度至25—30℃

原因5:电压过高

解决方法:适当降低电压

原因6:电泳时间过长

解决方法:适当缩短电泳时间

原因7:电导率过高

解决方法:超滤处理至350—750us/cm

 涂膜过薄


工件内表面涂抹过薄(泳透力下降)

原因1.工件内表面涂抹过薄(泳透力下降)

在正常情况下工件的内腔,夹层结构内表面都能涂上漆,但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂的很薄,这

种做出来的就是会出现涂抹过薄。

工件内表面涂抹过薄(泳透力下降)

原因2:颜基比偏低

解决方法:补加色浆提高颜基比

原因3:槽液中助溶剂含量过低

解决方法:适量补加溶剂,每次添加不能超过1%

原因4:电泳电压偏低

解决方法:适当提高电压


工件内表面涂抹过薄(泳透力下降)


原因4:槽液搅拌不良

解决方法:加强搅拌,疏通管道、喷嘴

原因5:槽液中杂质离子含量过多

解决方法:超滤处理

 

泳透力下降图片

气泡

9.气泡

 (1)气泡产生原因:工件浸入电泳涂料中时,卷入气泡或空气、循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡,或工件电极产生气泡过多使漆液流动性差而无法带出。


气泡图片

气泡

原因1:工件浸入电泳涂料中时,卷入气泡或空气

解决方法:工件入槽后停留一段时间再通电,使附着在工件上的气泡尽量排尽

原因2:工件形状的原因,工件有些位置会藏有空气

解决方法:合理设计挂具及调整上挂方式


气泡

原因3:循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡;

解决方法:检查循环系统配置是否合理,过滤桶是否有空气,管道是否漏气

原因4:电泳槽主副槽液位落差过大,使副槽气泡过多

解决方法:电泳槽主副槽液位落差控制在5CM以内


气泡

(2)气泡产生原因:

     工件前处理不干净使工件进电泳槽时工件上有油污.水洗槽内有油污,电泳槽内进有油污.吹水空气内有油污或烤箱内有油污;


气泡

原因1:工件前处理不干净使工件进电泳槽时工件上有油污.

解决方法:加强前处理除油,进电泳槽前观查工件上有无油污

原因2:水洗槽内有油污

解决方法:水洗槽经常换水,发现水洗槽有油污清洗水洗槽


气泡

原因3:电泳槽内进有油污

解决方法:加强过滤或清槽过滤

原因4:烤箱内有油污

解决方法:保持烤箱内清洁

原因5:吹水时空气中有油污

解决方法:空压机经常放水,增加油水分离器


掉漆

10.掉漆

掉漆的原因一般为涂层结合力不好,或因产品碰撞而导致漆膜从底材脱落的现象。

掉漆

(1)湿膜掉漆:

     原因1:清洗或用气枪吹水时,所用压力太大,对湿膜造成太大的冲击力

     解决方法:减小清洗或用气枪吹水时压力

     原因2:工件电泳后,因操作不小心,工件和挂具、其它工件或其它物品碰撞而造成的掉漆

     解决方法:工件电泳后小心操作,避免碰撞

掉漆图片

掉漆

(2)烘干后掉漆

原因1:槽液电导率太高,使其丧失附着力

解决方法:超滤处理,降低电导率350—750us/cm

原因2:烘烤时温度或时间不够,漆膜无完全固化

解决方法:提高烘烤温度或加长烘烤时间,根据电泳漆需要控制在130—170℃,时间30min


掉漆

原因3:颜基比过高。槽液中色浆含量过高,使漆膜附着力变差

解决方法:加原漆降低色浆含量

原因4:槽液老化,使漆膜失去附着力

解决方法:超滤后补充新漆,生产中保持新漆添加速度

原因5:前处理清洗不干净,或除油不彻底,使漆膜附着力差

解决方法:加强前处理除油和清洗

 

堆漆

11.堆漆

  堆漆是指产品烘干前或烘干后工件表面有明显块状漆层。


  堆漆图片

堆漆

(1)湿膜堆漆:产品电泳后,烘干前可见到明显漆块

原因1:前处理药水由工件或挂具带入电泳槽,引起槽液结块

解决方法:加强前处理水洗。如前处理药水带入过多已引起槽内有死漆,需清槽和超滤处理


堆漆

原因2:电泳漆或色浆搅拌不均匀就加入电泳槽

解决方法:槽液过滤,加强电泳漆和色浆的搅拌

原因3:槽液长时间不用老化或槽底有沉淀

解决方法:清洗电泳槽,并将槽液过滤后超滤处理,再补充新漆或溶剂


堆漆

2)烘干后堆漆:

原因:工件进入烤箱过急,工件上残留的水珠在100℃以下时没有烘干,经高温烘烤后沸腾,使漆膜爆裂而引起堆积

解决方法:加强吹水和预烘烤


水印

12.水印

   水印是指烘烤后的漆膜上有水滴状或流淌的条纹,有水迹的地方与周围涂层在光泽、粗糙度上不一致。


水印图片

水印

原因1:水质造成的水印: 电泳涂料在涂装生产过程对水质要求较高, 特别是被泳件电泳后需经4次水洗,最后一道需要保持水质干净,稍不注意就会出现电泳固化后表面有水印( 水渍) 。

解决方法:

     1.保持水洗槽的水质纯度,加强水洗。

     2.在最后水洗槽加温40--50度左右。

     3.添加脱水剂。


水印

原因2:电导率造成的水印:电泳槽电导率较高时也会产生水印,保持电泳槽液的电导率在正常范围。

解决方法:

         超滤排水,降低槽液电导率。


水印

原因3:电泳漆膜引起的水印:电泳漆膜较薄时,漆膜流平较差,漆膜表面的水渍不容易流掉,电泳漆膜是由多个带角的分子组成。分子较少时结构重叠不够紧密,水分会残留在分子间的间隙内不易排出。

解决方法:

a.调高电泳液的工作温度(25--30度)。

b.延长电泳时间或增加电压。

c.添加电泳漆,提高固体份至10%。

d.补充溶剂。


水印

原因4:溶剂造成的水印:溶剂添加量过多时,漆膜容易起皱,油性溶剂本身不容易溶入漆中。

解决方法:

     a.加速搅拌或超滤排掉一部分溶剂。

     b.加温(不能超过45度,保温2小时)可以加速漆与溶剂相溶。

     c.电泳槽较小时可以改为水性溶剂。

     d.油性溶剂在大平面上容易留下凹点现象。


水印

原因5:工件造成的水印:特别是凹凸不平的工件容易藏水。在烘烤时,容易有水印。

解决方法:

     a.按工件的流水方向设计挂具,尽量让水可以流尽,

     b.电泳水洗完成后,用人工将残留在工件上的水吹干。


水印

原因6:烘烤固化时形成的水印:除了凹凸不平的工件藏水容易形成的水印外,在平面工件表面上也会形成几种形式的水印。

解决方法:

a.烘烤时工件需要从低温到高温慢慢升温,不可以升温太快(工件进炉时的温度控制在100度以下10分钟)。

b.烤炉内预热区的风速慢或没有循环风。


水印

原因7:工作环境造成的水印: 在酸碱度较高的环境中,遇到阴雨潮湿天时,因空气中的湿度较大,工件容易产生水印。

解决方法:

a.把最后水洗槽的水温加到50度以上,必要时还需添加脱水剂。

b.电泳好的工件待烤时间缩短。用风吹干。


水印

原因8:皮包夹工件水印:工件烤干后留下白色水印。挂具最上层工件无白色水印、底层的工件水印较多。

工件藏水、喷淋清洗、工艺上无浸洗槽,因为工件上的水固含量较高、烘烤后容易留下白色水印。

解决方法:加浸洗槽、添加脱水剂、即可解决。


怎么解决电泳漆漆膜出现的水印问题

13、怎么解决电泳漆漆膜出现的水印问题?(和上面有点不同)

电泳漆膜有时候因为某些原因的影响,有的电泳产品上面会有一层雾蒙蒙的东西,半透明状,类似有一层半透明的水痕附在产品表面,但用手又擦拭不掉。这层东西用电泳专业术语来表达的话,就叫水印。那么当电泳漆产品表面有水印该怎么处理呢? 


怎么解决电泳漆漆膜出现的水印问题

出现水印的常见原因:

  1、工件结构的原因导致藏水,积水在高温烘烤时沸腾溅到漆膜上而而导致水印产生。

  2、电泳后的工件上带有积水,进入高温烘烤区时,工件上的积水会达到沸点而开始沸腾,产生咬底现象而致漆膜产生凹凸不平的水印现象,这就是水印漆膜异常。

  3、沥水区域过于潮湿不通风,工件上的水份在这样的环境下无法挥发掉,导致带着积水入炉烘烤而产生水印。


怎么解决电泳漆漆膜出现的水印问题

处理措施:

  1、改进产品的上挂形式,或者在不影响产品结构性能的基础上打工艺孔,避免工件藏水。

  2、在涂装沥水区增加吹水设备或加强吹水力度以及延长沥水工序,尽量避免工件带有积水进入到高温烘烤区。

3、若是因为沥水区域过于潮湿不通风而导致出现水印,一定要对沥水区的通风性进行改善,并降低空气湿度。

 

颗粒   

(1)漆膜现象  

在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子,或肉眼可见的细小痱子,往往被涂物的水平面较垂直面严重,这种漆膜病态称为颗粒。


颗粒图片

颗粒产生原因 

    

①电泳槽液PH值偏高,碱性物质混入,造成槽液不稳定,树脂析出或凝聚。  

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。   

③电泳后清洗液脏、含漆量过高,过滤不良。   

④进入的被涂物面及吊具不洁,磷化后水洗不良。   

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。  

⑥涂装环境脏。 

⑦补给涂料或树脂溶解不良,有颗粒


颗粒解决方法


①将电泳槽液的PH值控制在下限,严禁带入碱性物质,加强过滤,加速槽液的更新。 

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 

③加强过滤,推荐采用精度为25μm的过滤元件,养活泡沫。 

④确保被涂面清洁,不应有磷化沉渣,防止二次污染。 


颗粒解决方法

⑤清理烘干室和空气过滤器。 

⑥保持涂装环境清洁,检查并消除空气的尘埃源。 

⑦确保新补涂料溶解良好,色浆细度在标准范围内。 

 

再溶解

漆膜现象    

沉积在工件上的湿涂膜,被槽液或UF清洗液再次溶解,产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。

产生原因 

①.电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留(接触)时间过长。     

②.槽液和UF液的PH值偏低,溶剂含量偏高,后冲洗压力过高,清洗时间过长。   

③.设备故障,造成停链。  


解决方法   


①.断电后工件立即出槽,出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。   

②.将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内,每次UF液清洗时间应控制在20s左右,冲洗压力不应超过0.12MPa。   

③.应及时排除设备故障。


水滴迹   

(1)现象    

电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状,影响涂膜平整性,这种弊病称为水滴迹。


水滴迹图片

产生原因    

①.湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉   

②.从挂具和悬链上滴落的水滴  

③.被涂物上有积水 

④.湿电泳涂膜的抗水滴性(电渗性)差 

⑤.进入烘干室后温升过急  

⑥.纯水水洗不足。 

 

解决方法   

①.吹掉水滴、水珠,降低晾干区的湿度,加强排风提高气温。 

②.采取措施防止水滴落在被涂物上  

③.应设法除去积水   

④.改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性。   

⑤.避免升温过急或增加预加热(60~100℃,10min)  

⑥.加强纯水洗 


二次流痕   

漆膜现象 

经后清洗所得湿涂膜表面正常,但经烘干,在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净,在急剧升温时沸腾将槽液挤出,产生流痕。 


产生原因   

①.被涂物的结构造成    

②.电泳后清洗工艺选择不当,水洗不良   

③.进入烘干时升温过急    

④.槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高

解决方法   

①.在可能条件下改进结构    

②.对复杂的被涂物,如汽车车身,应选浸喷结合式清洗工艺,或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液,最后纯水浸洗水温加热到30~40,有利于消除二次流痕   

③.强化晾干功能,在烘干前预加热     

④.适当降低槽液的固体分;降低后清洗UF液中的含漆量 

 

异常附着  

(1)漆膜现象 

由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在该部位集中成长,结果是在这个部位呈堆积附着。当泳涂电压偏高、接近破坏电压时,造成漆膜局部破坏,也呈堆积状态附着。  


异常附着图片

产生原因 

①.磷化膜污染(有指印、斑印)

②.前处理工艺异常(脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等) 

③.被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉。 

④.槽液被杂质离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低。 

⑤.泳涂电压过高,槽液温度高,造成涂膜被破坏。  

 

解决方法   

①.防止二次污染,严禁裸手触摸磷化膜表面。  

②.调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈,蓝斑。   

③.白件进入前处理工序之前设预清洗工序,除掉黄锈、焊药等。   

④.排放UF液,加去离子水,添加色浆,提高灰分,防止杂质离子混入。    

⑤.降低泳涂电压,控制入槽初期电压,降低槽液温度,严防极间距太近。  

 

 

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